Det som inleddes som ett mindre konstruktionsuppdrag utvecklades snabbt till ett avgörande samarbete mellan Camatec och Greeniron H2 – ett svenskt teknikföretag i framkant inom hållbar järnframställning. Greeniron stod inför en teknisk utmaning: att säkert kunna lyfta och tippa en fem ton tung järnbytta – ett centralt moment i deras innovativa process för järnreduktion med hjälp av vätgas.
Camatec fick initialt uppdraget att konstruera ett specialanpassat gripdon för att lyfta och rotera den massiva byttan 180 grader. Men samarbetet stannade inte där. I takt med att förtroendet växte, breddades uppdraget och omfattade till slut utvecklingen av en komplett processkammare – skräddarsydd för Greenirons unika behov.
Greenirons teknik bygger på att reducera järnmalm till rent järn genom att använda vätgas istället för kol. Vid cirka 600 °C reagerar vätgasen med syret i järnoxiden och bildar vattenånga – och kvar blir rent järn.
Det är en process med stor klimatpotential, men också hög teknisk känslighet. Det nybildade järnet riskerar nämligen att oxidera om det kommer i kontakt med syre omedelbart efter reduktionen.
För att skydda det renade järnet behövde Greeniron en lösning som möjliggjorde hantering och efterbehandling i en helt syrefri miljö. Camatec tog sig an utmaningen att designa och konstruera en gastät kammare, där järnbyttan kunde placeras och behandlas under en atmosfär av kvävgas – samtidigt som både lyft och rotation integrerades i ett effektivt och säkert system.
Att processen fungerar och är redo för skalning bekräftas också av Daniel Finnson, Etableringschef på Greeniron H2:
”Det känns extremt tryggt att veta att reduktionsprocessen fungerar redan idag, att vi kan reducera fem ton oxiderat material i cykler om en timme.”
Resultatet blev en specialanpassad helhetslösning där lyftfunktion, rotationsmekanik och kontrollerad gasmiljö samverkar sömlöst. Ett exempel på hur djup ingenjörskompetens, lyhördhet och ett nära samarbete kan bana väg för verklig innovation… på Riktigt!
